1.依据加工类别不同合理挑选刀具

加工中心能够完结多种工序，但是不同的加工工序需要运用不同的类型的刀具。

刀具挑选的整体原则应该遵循：装置调整便利、刚性好、耐用度和精准度高。在满足加工要求的前提下，挑选较短的刀柄以进步刀具加工的刚性。选取刀具时，要使刀具的尺度与被加工工件的表面尺度相互习惯。

比方加工平面零件的周边轮廓时，主张选用立铣刀。铣削平面时，主张挑选硬质合金刀片铣刀。开粗，也是加工毛坯表面，主张选用硬质合金刀片的玉米铣刀。挑选适宜的刀具才能让加工“严丝合缝”，防止由于刀具不适用形成加工误差，然后形成撞刀现象。

2.挑选好刀具今后要防止操作不妥

五轴CNC加工中心操作不妥也是导致撞刀的主要原因，有些不妥操作往往不是由于粗心马虎大意形成，而是对加工工序没有全面精准的定位和把握。

A.刀具丈量过错。在刀具丈量上产生失误导致与加工不匹配然后产生撞刀。

处理主张：挑选牢靠的刀具丈量仪器，运用标准的丈量方法。

B.毛胚挑选过错。在挑选加工毛胚时未考虑加工实际状况，毛胚过大或者因与程序设定毛胚不符合然后产生撞刀。

处理主张：在加工前依据程序设定挑选毛胚，并对毛胚尺度、硬度等数据进行核对。在充分考虑加工进程和毛胚状况之后再挑选刀具。对一些特殊状况也应该考虑到位，比方毛坯的受热变形，刀具的加工磨损等。

C.装夹失误。在加工进程中装夹不妥也会导致撞刀的产生。

处理主张：装夹进程结合实际加工状况，防止操作失误。

3.五轴加工中心的自动化水平很高，尽管数控技术为加工操作带来了许多便利，但同时也潜伏着一些麻烦，如程序编写犯错导致的撞刀事件。

在程序写完之后对程序进行查看，防止参数过错。程序单及时更新，并进行相应的查看核对。加工前查看程序的详细数据，例如五轴程序编写的时刻和日期等，确认新程序能够正常运行之后再进行加工。必要的时候能够进行试件，试件合格再进行批量的加工出产。